動力電池制造朝著規(guī)模化、自動化、智能化趨勢發(fā)展，除了產(chǎn)線實現(xiàn)自動化之外，物流系統(tǒng)應(yīng)用AGV，也成為動力電池現(xiàn)代化智能工廠的標(biāo)志性配置之一。

高工鋰電獲悉，動力電池制造工序間的銜接日趨柔性化，產(chǎn)線到倉儲的對接越來越緊密，尤其是對設(shè)備的對接、網(wǎng)絡(luò)的對接、數(shù)據(jù)的對接等，作為工序之間無縫銜接的重要載體，動力電池企業(yè)對AGV系統(tǒng)也提出了更高的要求。

一位動力電池企業(yè)工程負(fù)責(zé)人表示，在動力電池產(chǎn)線AGV的應(yīng)用場景中，企業(yè)更為注重AGV定位的精準(zhǔn)度、與整體生產(chǎn)節(jié)拍的協(xié)調(diào)性、調(diào)度系統(tǒng)的穩(wěn)定性以及數(shù)據(jù)采集的準(zhǔn)確性。

值得警惕的是，當(dāng)前由于受到制造領(lǐng)域“無人車間”的概念吸引，大量資本涌入AGV市場，導(dǎo)致整個AGV行業(yè)出現(xiàn)了產(chǎn)品參差不齊、魚龍混雜的局面。

目前，動力電池領(lǐng)域應(yīng)用AGV包括叉車式AGV、懸臂式AGV、輥筒式AGV、上下料AGV、系統(tǒng)組裝AGV、潛入牽引式AGV、頂升倉儲式AGV等眾多類型。

高工鋰電了解到，部分動力電池倉儲物流集成商將集成的AGV進(jìn)場運(yùn)用時，往往出現(xiàn)一些問題。其中，AGV應(yīng)用問題主要集中在三方面：一是運(yùn)行過程中的安全性；二是定位精準(zhǔn)度不及預(yù)期；三是AGV運(yùn)行的穩(wěn)定性。

因此，動力電池作為對安全性、一致性、可靠性要求極高的特殊制造業(yè)，對于AGV自動線方案的設(shè)計以及供應(yīng)商的選擇顯得更為重要。

裝備巨頭入局AGV重要性

目前，以先導(dǎo)智能為代表的鋰電池行業(yè)裝備巨頭也在重視AGV的布局?；谠阡囯娭悄苎b備行業(yè)的深度扎根，公司在智能物流領(lǐng)域的技術(shù)底色也極為深厚。

與其他制造領(lǐng)域不同，鋰電行業(yè)AGV的應(yīng)用競爭，更多是對鋰電行業(yè)技術(shù)工藝的深刻理解，亦是對技術(shù)、產(chǎn)品、應(yīng)用、服務(wù)等綜合實力的較量。其中包括頂層創(chuàng)新設(shè)計能力、制造能力、客戶結(jié)構(gòu)、服務(wù)質(zhì)量以及品牌力等實力的比拼。

GGII認(rèn)為，從長遠(yuǎn)來看，動力電池產(chǎn)線對自動化、柔性化、無人化需求的提升，將拉動AGV需求的增長空間。鋰電裝備巨頭入局AGV，能在保證優(yōu)異品質(zhì)的同時，極大限度配合動力電池產(chǎn)線效率提升，進(jìn)一步降低制造成本和人力成本。

對于擁有深耕智能物流數(shù)十年團(tuán)隊的先導(dǎo)智能來說，其對鋰電制造產(chǎn)線AGV的應(yīng)用難題，有其獨特的解決方案和思路。

針對運(yùn)行過程中的安全性難題，先導(dǎo)智能的解決思路是，設(shè)備自帶安全掃描儀，障礙物自動規(guī)避；一旦進(jìn)入設(shè)定區(qū)域，蜂鳴器報警；機(jī)械安全觸邊，遇到障礙時，提前停止，確保人機(jī)安全。

針對定位精準(zhǔn)度難題，先導(dǎo)智能的AGV倉儲調(diào)度系統(tǒng)（ACS）支持與多層級管理系統(tǒng)無縫對接，調(diào)度模型動態(tài)搭配， ACS系統(tǒng)采用KM算法，算出多任務(wù)多AGV最佳匹配，最大化利用AGV進(jìn)行物料轉(zhuǎn)運(yùn)，系統(tǒng)可支持兼容調(diào)度100臺以上的AGV，在市場中處于領(lǐng)先地位。

針對AGV運(yùn)行的穩(wěn)定性難題，先導(dǎo)智能為了減少宕機(jī)概率，保證AGV的穩(wěn)定性，對車體結(jié)構(gòu)設(shè)計經(jīng)過嚴(yán)格校核和計算，模擬仿真，模擬機(jī)器運(yùn)行場景，實現(xiàn)了AGV與設(shè)備的精準(zhǔn)銜接和效率生產(chǎn)。

與此同時，為配合動力電池產(chǎn)線的升級改造，先導(dǎo)智能可實現(xiàn)：當(dāng)生產(chǎn)布局產(chǎn)生變化后，能夠快速調(diào)整，無需增加多余的硬件設(shè)備，只需軟件調(diào)整即可。如AGV改造周期僅需1-4日，與物流線對比改造周期縮短8倍以上。

鋰電領(lǐng)域AGV系統(tǒng)實戰(zhàn)典范

作為鋰電智能裝備企業(yè)先進(jìn)典范，先導(dǎo)智能憑借在非標(biāo)自動化設(shè)備領(lǐng)域深耕多年的經(jīng)驗和先進(jìn)技術(shù)積累，力爭解決鋰電行業(yè)生產(chǎn)過程中物料輸送的難點和痛點。

高工鋰電獲悉，先導(dǎo)智能采用自動化立體倉庫、AGV、自動配送系統(tǒng)、機(jī)器人系統(tǒng)、3D視覺識別系統(tǒng)等居多先進(jìn)的技術(shù)，融合“智能制造”“柔性制造”“智慧物流”等先進(jìn)理念，已經(jīng)為行業(yè)提供了一套套高度智能化、柔性化、自動化的整線解決方案。

01

案例①：前工序段AGV系統(tǒng)

先導(dǎo)智能為頭部動力電池提供智能物流整體解決方案，在鋰電池生產(chǎn)線前工序段引入高效穩(wěn)定的AGV系統(tǒng)，實現(xiàn)料卷的自動運(yùn)輸功能。

在項目規(guī)劃初期，針對極卷輸送頻次高、車間空間狹小和人車混流等較為復(fù)雜的情況，先導(dǎo)智能與客戶進(jìn)行了包括設(shè)備間距、物流通道寬度設(shè)置等方面的深入交流，優(yōu)化空間利用，為客戶定制化設(shè)計安全節(jié)能、智能高效的精益生產(chǎn)物流體系，并通過合理規(guī)劃AGV運(yùn)行路徑，全面提升AGV作業(yè)效率，從根源上解決了現(xiàn)場人車混流帶來的擁堵風(fēng)險。

與此同時，AGV兼容不同規(guī)格的料卷轉(zhuǎn)運(yùn)，在負(fù)載400kg情況下實現(xiàn)與料架自動對接，先導(dǎo)智能采用獨特磁條感應(yīng)模式，既保證了磁感應(yīng)穩(wěn)定性，又保證了潔凈度。

02

案例②：懸臂式AGV難點突破

先導(dǎo)智能為國際一流鋰電池企業(yè)提供了方形鋁殼及圓柱電池的前段、中段、后段工藝的智能物流設(shè)備。

其中，懸臂式AGV自動對接設(shè)備上料一直是鋰電行業(yè)的難點，從模切-卷繞段上料，行業(yè)一直采用的都是半自動的AGV方案，甚至卷繞機(jī)上料或需人工上料。

先導(dǎo)智能采用了全自動上料的懸臂式AGV，解決了行業(yè)難題。由于受限于場地，先導(dǎo)智能物流研發(fā)團(tuán)隊又定制開發(fā)了全向行駛的AGV，實現(xiàn)了任意方向的移動，使得場地的利用率達(dá)到最高。

03

案例③：模組/Pack AGV系統(tǒng)

先導(dǎo)智能作為國際一流的“智能制造系統(tǒng)解決方案供應(yīng)商”，為國內(nèi)知名整車企業(yè)打造了動力電池Pack裝配數(shù)字化智能車間。

此數(shù)字化智能車間由柔性化裝配主線、自動化立體倉庫、機(jī)器人裝配系統(tǒng)、自動輸送系統(tǒng)、小件揀選系統(tǒng)、AGV自動配送系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、倉庫管理系統(tǒng)WMS、倉庫控制系統(tǒng)WCS、AGV調(diào)度系統(tǒng)等組成。

傳統(tǒng)的PACK組裝線一直采用輸送線式組裝線，靈活性差、占地面積大，并且人工工位由于PACK較大及輸送線阻斷，導(dǎo)致人工作業(yè)困難。

先導(dǎo)智能采用了潛伏AGV牽引工裝車的柔性化裝配主線，AGV牽引臺車配合人工工位和機(jī)器人工位進(jìn)行裝配，解決了由于PACK大重導(dǎo)致人工裝配難、搬運(yùn)難的問題，同時小件和模組配送采用AGV配送系統(tǒng)及自動化輸送系統(tǒng)，整線柔性化、自動化程度極高。

值得一提的是，目前先導(dǎo)智能AGV的市場領(lǐng)域覆蓋了鋰電行業(yè)、汽車行業(yè)、燃料電池行業(yè)及光伏行業(yè)?？蛻舭瑖鴥?nèi)外一流動力電池企業(yè)、知名主機(jī)廠、燃料電池領(lǐng)先企業(yè)以及光伏大拿等。

作為智能制造主流趨勢下的市場風(fēng)口，AGV將承擔(dān)越來越重要的載體，實現(xiàn)生產(chǎn)制造前、中、后段的無縫銜接，為實現(xiàn)智能化、柔性化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。