動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)，正處于一個(gè)艱難的時(shí)刻。

在這樣的艱難中，變化的勢(shì)能正在不斷地醞釀，這是一個(gè)產(chǎn)業(yè)格局即將重構(gòu)的前夜。

在這樣的一個(gè)時(shí)刻，魏建軍進(jìn)來(lái)了。

一

2019年十一月，常州市以西40公里的金壇區(qū)，一座智能車規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池制造工廠僅用一年時(shí)間就拔地而起。

在這個(gè)占地達(dá)800畝的產(chǎn)業(yè)園區(qū)，魏建軍將分三期砸下80億元，打造一個(gè)總產(chǎn)能達(dá)到18GWh的現(xiàn)代動(dòng)力鋰電池工廠。

工廠的主體和一期4GWh的生產(chǎn)線，已經(jīng)準(zhǔn)備就緒，處于設(shè)備調(diào)試狀態(tài)，將在這個(gè)月底進(jìn)行試生產(chǎn)，于2020年二月進(jìn)入SOP狀態(tài)。

二期8GWh將于2021年一月投產(chǎn)，三期6GWh將于2023年一月投產(chǎn)。

這些產(chǎn)能，將可以滿足36萬(wàn)輛純電動(dòng)的動(dòng)力鋰電池的需求。

臺(tái)灣人饒忠儒，是這里的負(fù)責(zé)人。

饒忠儒畢業(yè)于臺(tái)灣輔仁大學(xué)，獲化學(xué)博士學(xué)位。先后在E-OneMoli、鋰科股份、波士頓動(dòng)力等公司從事電池研發(fā)和制鋰離子電池造工作。在鋰科股份和波士頓動(dòng)力階段，是相關(guān)公司研發(fā)和制造的重要負(fù)責(zé)人。

作為電池領(lǐng)域有著近30年從業(yè)經(jīng)驗(yàn)的頂尖專家，饒忠儒原本已經(jīng)打算直接退休的。魏建軍在動(dòng)力鋰電池領(lǐng)域的決心和真金白銀的投入，再次點(diǎn)燃了饒忠儒的熱情，準(zhǔn)備在這個(gè)領(lǐng)域大干一場(chǎng)。

2018年二月，饒忠儒加入蜂巢能源科技，出任副總經(jīng)理兼CTO。

打動(dòng)饒忠儒的，不僅是位于金壇的制造工廠，還包括魏建軍此前在動(dòng)力鋰電池研發(fā)方面堅(jiān)決地投入。

2016年十一月，魏建軍在保定斥巨資打造動(dòng)力鋰電池研發(fā)中心。截止目前，這個(gè)研發(fā)中心已經(jīng)有員工2000名，純研發(fā)人員1200名，350名外國(guó)專家，占地面積為105.6畝，總投資7億多元。

在這里，擁有材料實(shí)驗(yàn)室，材料分析中心，固態(tài)電池實(shí)驗(yàn)室，電性能實(shí)驗(yàn)室，安全實(shí)驗(yàn)室，正極材料試制線，電芯、模組試制線等齊全的研公布局。

據(jù)饒忠儒透露，保定蜂巢能源科技研發(fā)中心，擁有我國(guó)第二大、華北地區(qū)最大的電性能實(shí)驗(yàn)室，試驗(yàn)設(shè)備投資2億元，擁有6960個(gè)電芯通道，456個(gè)電芯環(huán)境箱體。

上述設(shè)備，使得研發(fā)人員可以盡可能多地模仿電芯的使用環(huán)境，夜以繼日地進(jìn)行可靠性、耐久性測(cè)試。

大規(guī)模的試驗(yàn)設(shè)備的投入，能夠更全面和更快速地對(duì)電芯性能進(jìn)行測(cè)試，縮短研發(fā)周期。這個(gè)道理就如汽車的驗(yàn)證，投入50輛工程試制車和投入500輛工程試制車，效果是完全不一樣的。

這些，都要真金白銀地投入。

此外，魏建軍投資10億元的無(wú)錫研發(fā)中心，正在緊鑼密鼓的建設(shè)中，也即將投入到使用。

當(dāng)然了，魏建軍在動(dòng)力鋰電池領(lǐng)域，擁有更大的雄心壯志。

蜂巢能源科技，計(jì)劃在2025年之前，在全球范圍內(nèi)，建設(shè)100GWh的產(chǎn)能。其中，我國(guó)的產(chǎn)能規(guī)劃為76GWh，歐洲的產(chǎn)能規(guī)劃為24GWh。

完成上述產(chǎn)能建設(shè)的資本支出將會(huì)達(dá)到464億元。

這是一個(gè)雄心勃勃的計(jì)劃，是一個(gè)機(jī)遇與挑戰(zhàn)并存的計(jì)劃。

二

2019年十月，據(jù)真鋰研究的數(shù)據(jù)，動(dòng)力鋰電池巨頭寧德時(shí)代的出貨量達(dá)2.08GWh，市占率為50.76%。

這是一個(gè)駭人聽(tīng)聞的市占率。

與此同時(shí)，一些與寧德時(shí)代同一時(shí)代的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手，開(kāi)始黯然離場(chǎng)。

2019年十一月十三日晚間，昔日的動(dòng)力鋰電池巨頭、曾持續(xù)從2015年-2017年占據(jù)我國(guó)動(dòng)力鋰電池出貨量第三名的沃特瑪，以一紙通告的方式謝幕。在通告中，沃特瑪透露，法院已經(jīng)受理了該公司的破產(chǎn)清算事宜。

此外，2019一季度出貨量排在第五名的比克電池，也開(kāi)始出現(xiàn)問(wèn)題。

十一月十六日，科創(chuàng)板的正極上市公司容百科技公布通告，比克電池欠該公司的共計(jì)21324.19萬(wàn)元的應(yīng)收賬款，已經(jīng)出現(xiàn)逾期。隨后，容百科技在評(píng)估了比克電池的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)狀況以及還款意愿之后，決定對(duì)該公司的應(yīng)收賬款計(jì)提了35%的壞賬準(zhǔn)備，壞賬金額達(dá)5678.35萬(wàn)元。

十一月七日，容百科技就已經(jīng)預(yù)警了比克電池的應(yīng)收賬款逾期事宜，股價(jià)當(dāng)日下跌9.83%。同一天，當(dāng)升科技也公布通告，稱該公司在比克電池處有3.78億元應(yīng)收賬款，股價(jià)當(dāng)日下跌6.05%。

2019年十月，根據(jù)真鋰研究的數(shù)據(jù)，比克電池出貨量排名已經(jīng)跌至16位，形勢(shì)不容樂(lè)觀。

關(guān)于整個(gè)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)的從業(yè)者而言，都要直面一個(gè)殘酷的現(xiàn)實(shí)：產(chǎn)業(yè)的淘汰和整合，已經(jīng)開(kāi)始向市場(chǎng)上TOP5的玩家蔓延了。

這背后的原因是什么？

首先，這是由動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)本身的高門檻決定的。其次，我國(guó)新能源汽車市場(chǎng)，因受大幅度補(bǔ)貼退坡影響而帶來(lái)的暫時(shí)性衰退，凍死了一些體系能力弱的選手。

2018年二月二十八日，全球最大的汽車零部件供應(yīng)商羅伯特-博世對(duì)外宣布，該公司將放棄研發(fā)動(dòng)力鋰電池的電芯。

在解釋原因的時(shí)候，該公司指出，要想打造一個(gè)有競(jìng)爭(zhēng)力的電芯業(yè)務(wù)，他們預(yù)計(jì)要投入200億歐元，且難以保證是否能夠成功。

博世認(rèn)為，寧德時(shí)代、松下、比亞迪、LG、三星SDI等公司，已經(jīng)占據(jù)了有利的市場(chǎng)地位，且這個(gè)產(chǎn)業(yè)技術(shù)路線還在高速的迭代，不確定性太大了。

動(dòng)力鋰電池，是現(xiàn)代社會(huì)中僅次于芯片的高精密制造產(chǎn)業(yè)，對(duì)制造精度、效率、良率，有著極其嚴(yán)苛的標(biāo)準(zhǔn)。

任何一點(diǎn)制造上的瑕疵，都將會(huì)影響動(dòng)力鋰電池，都會(huì)導(dǎo)致在一個(gè)長(zhǎng)達(dá)10年的車輛使用周期中，出現(xiàn)性能衰退、安全等難以承受的問(wèn)題。

這使得動(dòng)力鋰電池制造商，在研發(fā)、制造上的投入，將會(huì)變得非常龐大。動(dòng)力鋰電池產(chǎn)能建設(shè)的成本，通常情況下是汽車產(chǎn)能建設(shè)成本的2倍左右。

此外，動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)是一個(gè)高度講究規(guī)模經(jīng)濟(jì)的產(chǎn)業(yè)。規(guī)模，可以有效攤銷高昂的研發(fā)費(fèi)用、龐大的Capex資本開(kāi)支，以及在與上游的議價(jià)中處于有利的市場(chǎng)地位。

大塊頭的從業(yè)者，一方面，在爭(zhēng)奪客戶的過(guò)程中，更有能力發(fā)起價(jià)格戰(zhàn)。另一方面，在上游的供應(yīng)鏈上可以脅迫供應(yīng)商打壓競(jìng)品。

新能源汽車市場(chǎng)的下挫，在此時(shí)此刻，也加劇了動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)鏈條的經(jīng)營(yíng)困局。

受新能源補(bǔ)貼政策大幅退坡影響，從2019年七月起，我國(guó)新能源汽車銷量已經(jīng)持續(xù)4個(gè)月同比下降。

受此影響，根據(jù)真鋰研究的數(shù)據(jù)，2019年十月份，我國(guó)動(dòng)力鋰電池整體出貨量?jī)H為4.09GWh，同比下跌了33.19%。

比克的大客戶眾泰汽車，就是在燃油車和電動(dòng)汽車市場(chǎng)的雙重衰退中，經(jīng)營(yíng)狀況惡化，難以支付6.2億元應(yīng)付賬款，拖累了比克。

不僅是比克，車市的下降將在整個(gè)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)掀起腥風(fēng)血雨，這條供應(yīng)鏈上的大多數(shù)經(jīng)營(yíng)者，將會(huì)遭遇營(yíng)業(yè)額斷崖式下跌、應(yīng)收賬款逾期、降價(jià)等諸多挑戰(zhàn)，大幅虧損和現(xiàn)金流斷裂，將會(huì)是經(jīng)營(yíng)狀況惡化的直接表現(xiàn)。

在市場(chǎng)低谷的時(shí)候進(jìn)入，關(guān)于魏建軍的蜂巢能源科技而言，也將帶來(lái)額外的挑戰(zhàn)。

當(dāng)然了，寧德時(shí)代依然會(huì)利用強(qiáng)勢(shì)市場(chǎng)地位，盡可能多地鎖定客戶和市場(chǎng)份額，盡量維持優(yōu)勢(shì)市場(chǎng)地位。

此外，不斷地提升動(dòng)力鋰電池的性能，也是寧德時(shí)代的基本競(jìng)爭(zhēng)策略。必要的時(shí)候，價(jià)格戰(zhàn)也許也會(huì)是一種策略。

鋰離子電池這些都將會(huì)持續(xù)不斷提抬高動(dòng)力鋰電池業(yè)務(wù)的進(jìn)入門檻。這么做的結(jié)果，會(huì)讓很多實(shí)力不濟(jì)的市場(chǎng)參與者被淘汰出局。

三

蜂巢能源的機(jī)會(huì)在哪里呢？

首先，盡管現(xiàn)階段我國(guó)新能源汽車市場(chǎng)還在持續(xù)下挫中，但絕大多數(shù)的產(chǎn)業(yè)核心決策者，都不會(huì)懷疑電動(dòng)化是整個(gè)汽車產(chǎn)業(yè)的未來(lái)。

2019年十一月十五日，大眾汽車集團(tuán)監(jiān)事會(huì)通過(guò)決議，將在未來(lái)5年，大幅度追加對(duì)汽車科技產(chǎn)業(yè)的投入。在一年之前，該公司計(jì)劃在2019年-2023年的5年時(shí)間里，投資440億歐元，發(fā)展電動(dòng)汽車、智能駕駛、數(shù)字化和共享出行。調(diào)整之后的數(shù)字是，從2020年-2024年，將投資600億歐元。電動(dòng)化的投入，從300億歐元新增到330億歐元。

2019年十月十五日，現(xiàn)代汽車集團(tuán)宣布，將在未來(lái)5年，斥資350億美元，發(fā)力電動(dòng)化和智能駕駛業(yè)務(wù)。

在此之前，包括豐田、寶馬、戴姆勒等傳統(tǒng)汽車巨頭，均已經(jīng)決定大幅度提升了推出電動(dòng)汽車產(chǎn)品的速度和力度。

電動(dòng)化的未來(lái)，由以下幾點(diǎn)決定：

1、整個(gè)電動(dòng)化供應(yīng)鏈的性能大幅度提升，成本快速下降。以2019下半年推出的車型為例，Pack能量密度有的已經(jīng)達(dá)到了180Wh/kg，綜合續(xù)航里程已經(jīng)比較輕松就可以做到500km，有的甚至可以做到600km。

當(dāng)然，度電成本還不理想。

2、越來(lái)越嚴(yán)苛的排放法規(guī)，使得燃油車不得不向電動(dòng)化轉(zhuǎn)型。尤其是我國(guó)的雙積分政策和歐洲2030年階段嚴(yán)厲的碳排放減排目標(biāo)，迫使傳統(tǒng)車企面對(duì)現(xiàn)實(shí)，做出了高速向電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的抉擇。

3、特斯拉的成功，也使得傳統(tǒng)車企不得不跟進(jìn)研發(fā)智能電動(dòng)汽車產(chǎn)品。

在2025年左右，假如電動(dòng)汽車銷量的滲透率為25%，約為2500萬(wàn)輛，則對(duì)動(dòng)力鋰電池的需求將會(huì)達(dá)到1250GWh。

2018年，根據(jù)高工鋰電的數(shù)據(jù)，全球動(dòng)力鋰電池的裝機(jī)量?jī)H為106GWh，這里顯然有著巨大的市場(chǎng)增長(zhǎng)空間。

其次，在可預(yù)計(jì)的將來(lái)，全球電動(dòng)汽車市場(chǎng)優(yōu)質(zhì)動(dòng)力鋰電池供給不足的狀況，還將會(huì)持續(xù)存在。

在我國(guó)市場(chǎng)，超過(guò)50%的動(dòng)力鋰電池供應(yīng)來(lái)自于寧德時(shí)代，這樣的局面，關(guān)于任何一家車企而言，都是非常恐怖的。

這就意味著，在電動(dòng)汽車最核心的零部件的供應(yīng)上，車企基本上沒(méi)有靠譜的PlanB可供選擇。這將導(dǎo)致，車企在采購(gòu)動(dòng)力鋰電池事項(xiàng)上，毫無(wú)議價(jià)權(quán)，且在供應(yīng)安全上，都難以保障。

寧德時(shí)代3季度財(cái)報(bào)顯示，該公司在Q3實(shí)現(xiàn)銷售收入125.92億元，但預(yù)收款達(dá)到了令人震驚的72.12億元，預(yù)收款占營(yíng)業(yè)額的比例為57.3%。我們可以理解為，在整個(gè)車市環(huán)境下降，大部分供應(yīng)商都飽受OEMs拖款困擾的時(shí)候，甲方們57.3%的采購(gòu)，都要預(yù)付貨款。

這樣的局面，是不可持續(xù)的。

任何一家車企，都會(huì)竭盡所能地培養(yǎng)替代供應(yīng)商。這也是為何，像豐田這樣的巨頭愿意與比亞迪合作，采購(gòu)對(duì)方的電池。

最后，動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)的技術(shù)迭代還在高速推進(jìn)，這同樣是新進(jìn)入者的機(jī)會(huì)。

關(guān)于整個(gè)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)而言，現(xiàn)階段量產(chǎn)版電芯的能量密度才達(dá)到260Wh/kg，度電成本還將近1000元。

假如電動(dòng)汽車要對(duì)燃油車實(shí)現(xiàn)徹底的替代，則能量密度要達(dá)到400Wh/kg，度電成本要降低到600元以內(nèi)。

這就導(dǎo)致，整個(gè)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)，在技術(shù)路線、制程兩大核心方面，都還有很大提升的空間。

尤其是制程，傳統(tǒng)的強(qiáng)勢(shì)動(dòng)力鋰電池制造商，由于在傳統(tǒng)制程技術(shù)上投入巨大，將會(huì)影響其更新工藝和設(shè)備的決心和速度。

當(dāng)然了，動(dòng)力鋰電池技術(shù)路線的更迭，也將會(huì)比較徹底地影響供應(yīng)鏈體系，以及制程技術(shù)，這也是新進(jìn)入者的巨大的機(jī)會(huì)。

在這樣的背景下，蜂巢能源擁有兩大可能的突破點(diǎn)：

1、通過(guò)在研發(fā)和制造上加大投入強(qiáng)度，打造靠譜的產(chǎn)品，成為車企的替代供應(yīng)商。

2、將當(dāng)下的創(chuàng)新制程與固態(tài)電池技術(shù)路線相結(jié)合，攻擊競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手難以快速更新制程的劣勢(shì)，實(shí)現(xiàn)超越。

四

關(guān)于魏建軍的蜂巢能源而言，第一重要的，是打造出可靠的動(dòng)力鋰電池產(chǎn)品。

這是他們進(jìn)入動(dòng)力鋰電池世界的入場(chǎng)券。

動(dòng)力鋰電池產(chǎn)品的制造，和芯片非常像，研發(fā)和制程都是極端重要的。

在研發(fā)環(huán)節(jié)，魏建軍除了延攬最好的專家之外，再給他們配置最好的試驗(yàn)設(shè)備，以提高研發(fā)效率。

在驗(yàn)證環(huán)節(jié)，通過(guò)大幅度新增驗(yàn)證設(shè)備，降低研發(fā)周期。這是他在保定蜂巢能源科技研發(fā)中心做的事情。

制程是另外一條重要的腿。

饒忠儒認(rèn)為，國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰電池在化學(xué)體系、材料的應(yīng)用上，差別不大，但不同的動(dòng)力鋰電池制造商拿出的產(chǎn)品，在性能、可靠性和穩(wěn)定性上千差萬(wàn)別，重要的原因還是在制程上。

饒忠儒說(shuō)，近些年來(lái)，我國(guó)車用動(dòng)力鋰電池的問(wèn)題此起彼伏，最重要的原因在于，我國(guó)動(dòng)力鋰電池的制程是在消費(fèi)電池制程的基礎(chǔ)上升級(jí)過(guò)來(lái)的。

消費(fèi)電池和車規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池，對(duì)失效率的要求，差別太大了。

比如，一臺(tái)筆記本電腦，里面會(huì)有12顆電池，4串3并，每顆電池容量為2.3Ah-3.2Ah；而一臺(tái)純電汽車，單電芯的容量達(dá)到100Ah，通常情況下，一個(gè)Pack要100個(gè)電芯。

從這個(gè)角度而言，一臺(tái)汽車的失效率，是一臺(tái)筆記本電腦的200倍。假如一臺(tái)筆記本電腦的失效率是萬(wàn)分之一的話，放到汽車上，就會(huì)放到2%。這就意味著，制造商每賣出100臺(tái)汽車，就有2臺(tái)車是要召回的。這關(guān)于任何一個(gè)汽車制造商而言，都是不可接受的。

這就使得車規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池制造工廠，在制程管控能力上，缺陷率的控制上，至少要從傳統(tǒng)的4sigma，提升到6sigma。

饒忠儒認(rèn)為，關(guān)于一個(gè)動(dòng)力鋰電池制造工廠，6sigma的缺陷率，僅僅是及格線水平，≤3.4PPM的水平，也意味著每交付一萬(wàn)輛汽車時(shí)，會(huì)有3.4輛召回的概率。

常州蜂巢能源的動(dòng)力鋰電池制造工廠，在饒忠儒看來(lái)，是一個(gè)真正意義上的車規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池工廠。

他認(rèn)為，動(dòng)力鋰電池制造的水平，除了缺陷率控制之外，一致性和穩(wěn)定性是核心的考核指標(biāo)。要讓每一顆電芯，在出廠的時(shí)候，都能夠如實(shí)、一致地達(dá)到設(shè)計(jì)要求，并保持性能的穩(wěn)定性。

饒忠儒從環(huán)境控制、毛刺控制、金屬異物檢出率、電池自放電水平檢出率、制程追溯系統(tǒng)和全過(guò)程的SPC控制等幾個(gè)方面，闡述了一個(gè)合格的車規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池制造工廠與傳統(tǒng)電池制造工廠的差別。

以環(huán)境控制為例，每立方英尺的粉塵數(shù)量是動(dòng)力鋰電池制造時(shí)的一個(gè)核心控制指標(biāo)，非車規(guī)級(jí)的粉塵控制標(biāo)準(zhǔn)是每立方英尺10萬(wàn)顆，車規(guī)級(jí)至少要降低一個(gè)數(shù)量級(jí)，只允許1萬(wàn)顆，在一些核心的制程中，粉塵數(shù)量甚至要控制到1千顆級(jí)別。

毫無(wú)疑問(wèn)，這樣的空間必須是封閉的，人員、設(shè)備、材料的進(jìn)出，要嚴(yán)格的規(guī)定和要求。

以工作人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)為例，非車規(guī)級(jí)電池工廠的人員只要經(jīng)過(guò)一次更衣，但進(jìn)入車規(guī)級(jí)工廠，至少要經(jīng)過(guò)兩次更衣，才能獲準(zhǔn)被進(jìn)入。

在毛刺的控制上，饒忠儒指出，友商的毛刺控制是≤7μm的水平，僅僅是要求不刺穿隔膜的一半即可。但他認(rèn)為，動(dòng)力鋰電池在大電流充放電過(guò)程中，隔膜的損傷，往往是自放電的罪魁禍?zhǔn)?。車?guī)級(jí)制程的要求是，不允許毛刺對(duì)隔膜造成任何損傷。

在金屬異物的檢測(cè)上，傳統(tǒng)工廠只使用一次HIPOT（電壓擊穿）測(cè)試，它的問(wèn)題在于，難以檢測(cè)出小于100μm的金屬異物，且不能探測(cè)到銅金屬異物。蜂巢能源使用兩次HIPOT檢測(cè)，加上AI特征辨識(shí)法，能夠檢測(cè)到75μm的金屬異物和銅金屬異物，異物檢出率大幅度提升了50%。

在過(guò)程追溯系統(tǒng)上，傳統(tǒng)電池工廠的MES系統(tǒng)，只檢測(cè)了1500個(gè)信息采集因子。蜂巢能源，對(duì)人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)、時(shí)七個(gè)維度的2500個(gè)因子進(jìn)行信息采集，可追溯到單電芯在每個(gè)制程的過(guò)程數(shù)據(jù)。

另外一個(gè)令饒忠儒感到驕傲的是，AI能力在制程管控中的應(yīng)用。

蜂巢能源常州工廠，在三個(gè)維度上應(yīng)用AI能力。

第一個(gè)維度，是在單工位維度的檢測(cè)。比如，利用AI視覺(jué)，結(jié)合后臺(tái)的數(shù)據(jù)庫(kù)，對(duì)所有的尺寸進(jìn)行100%的檢測(cè)，確保制造公差在可控范圍內(nèi)；此外，還包括焊點(diǎn)的檢測(cè)和甄別等。

第二個(gè)維度，是跨制程領(lǐng)域的應(yīng)用。比如，當(dāng)一個(gè)電芯在進(jìn)行HIPOT測(cè)試時(shí)失效，類神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（Nuro-Network）就會(huì)針對(duì)這個(gè)電芯，對(duì)所有制程的所有參數(shù)進(jìn)行定位，來(lái)快速定位失效的原因，并給出優(yōu)化和調(diào)整的建議。

第三個(gè)維度，將MES上的數(shù)據(jù)當(dāng)成一個(gè)庫(kù)，在庫(kù)上建立一些Model（即KnowledgeDatabase），這些Model就已經(jīng)可以做一些決策支持了；這些Model是基于原來(lái)的專家系統(tǒng)，這些專家系統(tǒng)，通過(guò)Model來(lái)linkMES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，幫助你做出決策，哪些設(shè)備該維護(hù)了，哪些參數(shù)該調(diào)整了。

這個(gè)架構(gòu)，可以幫助專家降低尋找最佳化參數(shù)的時(shí)間。饒忠儒認(rèn)為，一開(kāi)始，他們的AI系統(tǒng)不會(huì)特別準(zhǔn)確，還是要專家，但經(jīng)過(guò)不斷的數(shù)據(jù)積累和DeepLearning，系統(tǒng)會(huì)越來(lái)越可靠，于是工廠就變成了SmartFactory（智慧工廠）。

這個(gè)智慧工廠系統(tǒng)，另外一個(gè)重大的作用是，當(dāng)在歐洲、美國(guó)等地方制造新工廠時(shí)，因?yàn)楫?dāng)?shù)貨](méi)有這方面的人才儲(chǔ)備，可以迅速地將制造體系復(fù)制過(guò)去。

饒忠儒說(shuō)，這也是為何，他們的MES系統(tǒng)要2500信息采集點(diǎn)。

饒忠儒告訴我，他們的第一批產(chǎn)品的B樣，分別送給了一家歐洲車企和一家造車新勢(shì)力做驗(yàn)證，在與其他兩個(gè)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的PK中，產(chǎn)品性能與可靠性處于領(lǐng)先位置。

量產(chǎn)的產(chǎn)品，產(chǎn)品品質(zhì)將會(huì)更好。饒忠儒補(bǔ)充道。

巧合的是，我們?cè)诒６ǚ涑惭邪l(fā)中心和常州蜂巢能源制造工廠參觀時(shí)，均遇到了那撥歐洲客戶。

長(zhǎng)城電動(dòng)汽車，以及長(zhǎng)城和寶馬合資的光束汽車，會(huì)成為蜂巢能源的基石客戶。

蜂巢能源的第一批產(chǎn)品，將是三元811體系，能量密度約為260Wh/kg，方形，采用疊片工藝。

據(jù)饒忠儒透露，蜂巢能源此前引發(fā)比較多關(guān)注的四元電池和無(wú)鈷電池，在2020年底或2021年初，基本上有希望實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。

四元重要面向國(guó)內(nèi)，無(wú)鈷面向歐洲。都將會(huì)在蜂巢常州工廠生產(chǎn)。

五

假如僅僅是這樣，蜂巢能源恐怕只能是一個(gè)動(dòng)力鋰電池市場(chǎng)的PlanB。

魏建軍，還有更大的期待。

為此，蜂巢能源還有另外一套破局的打法，那就是固態(tài)電池技術(shù)路線和高速疊片工藝相結(jié)合的競(jìng)爭(zhēng)策略。

在保定蜂巢能源的研發(fā)中心，還有一個(gè)占地面積達(dá)3000平米的固態(tài)電池研發(fā)中心。

鉅大鋰電在這里，將進(jìn)行固態(tài)電解質(zhì)、鋰金屬與富鋰負(fù)極、電解質(zhì)/電極界面研究和固態(tài)電池工藝四個(gè)方面的技術(shù)研發(fā)。

這支秘密特種的研發(fā)目標(biāo)，是要在2023年，實(shí)現(xiàn)能量密度為350Wh/kg的固態(tài)電池的量產(chǎn)。

當(dāng)然了，在全球范圍之內(nèi)研發(fā)固態(tài)電池的，不僅是蜂巢能源。

蜂巢能源做固態(tài)電池的優(yōu)勢(shì)是，疊片工藝。

坦率地說(shuō)，蜂巢能源第一期產(chǎn)線的疊片工藝，效率只能達(dá)到0.6s/pcs（一片0.6s），生產(chǎn)率低于傳統(tǒng)的卷繞工藝。

這是蜂巢在初期要忍受的效率損失。

當(dāng)然了，疊片工藝的長(zhǎng)遠(yuǎn)優(yōu)勢(shì)，異常明顯。一方面，疊片工藝的技術(shù)升級(jí)成本相比較較低；另一方面，未來(lái)高功率的固態(tài)電池的制造，只能采用疊片工藝。

目前固態(tài)鋰離子電池廠家電池有潛力的電解質(zhì)，硫化物、氧化物都屬于無(wú)機(jī)電解質(zhì)，無(wú)機(jī)物電解質(zhì)膜較脆容易斷裂，所以疊片工藝是更適合的方向。

疊片工藝的另外一個(gè)在產(chǎn)品上的優(yōu)勢(shì)是，阻抗比較低，熱分散性好，卷芯形變量很小。這會(huì)使得生產(chǎn)出來(lái)的電芯產(chǎn)品，在穩(wěn)定性上優(yōu)于競(jìng)品。

當(dāng)然了，現(xiàn)階段動(dòng)力鋰電池產(chǎn)線的產(chǎn)能瓶頸重要還是涂布機(jī)的效率。

以蜂巢常州工廠為例，兩臺(tái)涂布機(jī)的年產(chǎn)能為6.3GWh，一期因?yàn)榀B片工藝的限制，產(chǎn)能只能做到4GWh。

但是，據(jù)饒忠儒介紹，該公司與韓國(guó)供應(yīng)商聯(lián)合研發(fā)的下一代疊片機(jī)將會(huì)在2020年中即可投產(chǎn)，這一代疊片機(jī)的效率將會(huì)提升0.45s/pcs，這就意味著生產(chǎn)效率提升了25%，或者說(shuō)設(shè)備投資降低25%，可節(jié)省將近1億元投資。

鑒于蜂巢工廠二期在2021年一月投產(chǎn)，那時(shí)候就可以用到第二代疊片機(jī)。這也是為何，彼時(shí)的產(chǎn)能將可以達(dá)到8GWh的核心原因。

此外，饒忠儒透露，他們正在與供應(yīng)商在聯(lián)合開(kāi)發(fā)第三代疊片機(jī)，屆時(shí)效率將會(huì)達(dá)到0.25s每片，意味著效率再度提升44%。

這個(gè)時(shí)候，意味著疊片工藝的制造效率，將超越卷繞工藝。

關(guān)于寧德時(shí)代，或者其他使用卷繞重要工藝的電芯制造商，屆時(shí)要向固態(tài)電池技術(shù)方向升級(jí)時(shí)，將會(huì)遭遇兩大核心挑戰(zhàn)。

1、要對(duì)現(xiàn)有的制程，進(jìn)行比較大幅度改造和升級(jí)。改造成本將會(huì)是一個(gè)天文數(shù)字。

2、在疊片工藝上沒(méi)有積累，在生產(chǎn)效率上處于劣勢(shì)。

當(dāng)然了，據(jù)饒忠儒透露，無(wú)論是寧德時(shí)代、AESC、LG和三星，他們的產(chǎn)品工藝的Roadmap，到2025年時(shí)，全部都會(huì)轉(zhuǎn)成疊片。

從這個(gè)層面上看，魏建軍的蜂巢能源，將會(huì)在制程設(shè)備和工藝上，保持一定的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)。

在保定，蜂巢能源有一個(gè)專門的設(shè)備研發(fā)部門，未來(lái)會(huì)是一個(gè)公司。

總結(jié)

2019年下半年到2020年上半年，我國(guó)新能源汽車市場(chǎng)會(huì)是慘淡的。

在這個(gè)時(shí)間段中，整個(gè)動(dòng)力鋰電池的供應(yīng)鏈，將會(huì)飽受因市場(chǎng)衰退而產(chǎn)生的陣痛。

在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中，一些體系能力差的選手，將會(huì)被淘汰出市場(chǎng)，供應(yīng)鏈的上下游，將會(huì)以更快的速度實(shí)現(xiàn)整合。

與此同時(shí)，像蜂巢能源這樣的新勢(shì)力也將會(huì)殺入到市場(chǎng)。

動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)，將會(huì)拉開(kāi)一個(gè)新的競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代，從草莽的春秋進(jìn)入到戰(zhàn)國(guó)時(shí)代。

在這個(gè)時(shí)代，每一個(gè)參與者，都具備了很強(qiáng)的體系能力，能夠供應(yīng)優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，在保證安全性、性價(jià)比的前提下，高效地推進(jìn)技術(shù)迭代。

這是一種高質(zhì)量的競(jìng)爭(zhēng)。也只有這種競(jìng)爭(zhēng)，才會(huì)在真正意義上，促進(jìn)電動(dòng)化時(shí)代的到來(lái)。

蜂巢能源的進(jìn)入，僅僅是一個(gè)開(kāi)始，是一個(gè)動(dòng)力鋰電池產(chǎn)業(yè)變局的開(kāi)始。