廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經(jīng)濟(jì)價(jià)值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池，不僅能減輕廢銼電池對(duì)環(huán)境的壓力，還可以避免造成鈷、鎳等金屬資源的浪費(fèi)。

常州今創(chuàng)博凡能源新材料有限公司與高校合作，建立了以江蘇技術(shù)師范學(xué)院、江蘇省貴金屬深加工技術(shù)及其應(yīng)用重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室為技術(shù)支撐的課題組，立項(xiàng)研究從廢鋰離子電池中回收有價(jià)金屬，經(jīng)過3年研發(fā)，解決了生產(chǎn)中操作復(fù)雜、流程長(zhǎng)、有機(jī)溶劑對(duì)環(huán)境造成危害等不利因素，縮短了工藝流程，降低了耗電量，提高了金屬回收率、純度和回收量，形成“每年8000噸廢鋰電池金屬全封閉清潔回收工藝及其應(yīng)用”成果。

項(xiàng)目屬于固體廢棄物資源化利用應(yīng)用領(lǐng)域，技術(shù)原理是采用濕法冶金技術(shù)進(jìn)行有色金屬的分離和回收，包括浸出、溶液凈化與富集、溶劑萃取等，另外還采用電冶金技術(shù)即電積最終獲得單質(zhì)金屬產(chǎn)品。

技術(shù)路線是：首先對(duì)廢鋰電池進(jìn)行預(yù)處理，包括放電、拆解、粉碎、分選；拆解后的塑料及鐵外殼回收；分選后的電極材料進(jìn)行堿浸出、酸浸出、除雜后，進(jìn)行萃取。

萃取是關(guān)鍵一步，將銅與鈷、鎳分離；銅進(jìn)入電積槽進(jìn)行電積產(chǎn)生電積銅產(chǎn)品；經(jīng)萃取后的鈷、鎳溶液再進(jìn)行萃取分離，這時(shí)經(jīng)過結(jié)晶濃縮，直接得到鈷鹽和鎳鹽；或者經(jīng)萃取分離的鈷、鎳分別進(jìn)入電積槽中，得到電積鉆和電積鎳產(chǎn)品。

電沉積工序的鉆、銅、鎳回收率達(dá)99%,品級(jí)分別達(dá)到99.98%、99.95%和99.2%～99.9%，硫酸鈷、硫酸鎳產(chǎn)品等都達(dá)到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

本項(xiàng)目在最優(yōu)化的研究成果前提下，進(jìn)行規(guī)?；?、產(chǎn)業(yè)化的研發(fā)和建設(shè)，建成一條年回收量達(dá)8000噸的廢鋰離子全封閉清潔生產(chǎn)線，回收得到鈷1500噸、銅1200噸和鎳420噸，總產(chǎn)值超過4億元。

將濕法回收重金屬技術(shù)進(jìn)行規(guī)模化應(yīng)用，經(jīng)了解在國(guó)內(nèi)還未見，在國(guó)外也不多見。

這項(xiàng)成果對(duì)全國(guó)廢鋰電池金屬資源回收具有一定的指導(dǎo)作用，成功地填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白；清潔環(huán)保，成本低，利潤(rùn)高，在同類企業(yè)中具有較大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

采用濕法回收工藝，整合、簡(jiǎn)化工藝流程，整套工藝能耗低，產(chǎn)品回收率高。