1點(diǎn)狀缺陷

1.1氣孔：一是氣泡產(chǎn)生(攪拌過程、輸運(yùn)過程、涂布過程);氣泡產(chǎn)生的針孔缺陷比較容易理解，濕膜中的氣泡從內(nèi)層向膜表面遷移，在膜表面破裂形成針孔缺陷。氣泡主要來自攪拌、涂液輸運(yùn)以及涂布過程。

1.2異物縮孔：各種顆粒(灰塵、油污、金屬顆粒等)產(chǎn)生。外來顆粒的存在導(dǎo)致顆粒表面處的濕膜存在低表面張力區(qū)域，液膜向顆粒周圍發(fā)射狀遷移，形成縮孔點(diǎn)狀缺陷，如圖4所示。預(yù)防措施主要有:涂液過濾除鐵、環(huán)境粉塵控制、基材表面清潔。

圖4異物顆粒處表面張力低，涂液向四周遷移

1.3團(tuán)聚體顆粒凸起：如果漿料攪拌不均勻，導(dǎo)電劑沒有分散開，形成團(tuán)聚體時(shí)就會(huì)產(chǎn)生此類缺陷，如圖5所示，極片表面出現(xiàn)大面積的凸起，放大這些地方觀察，發(fā)現(xiàn)這是導(dǎo)電劑的團(tuán)聚體。這種缺陷主要還是改善漿料攪拌工藝來消除。

圖5團(tuán)聚體顆粒凸起SEM形貌

2線狀缺陷

2.1劃痕：與涂布方向平行的線狀薄區(qū)或漏箔線條，如圖6所示。

圖6涂布極片劃痕缺陷

可能原因

–異物或大顆?？ㄔ讵M縫間隙內(nèi)或涂布間隙上

–基材質(zhì)量不佳，造成有異物擋在涂輥與背輥的涂布間隙上

–模具模唇損傷

對(duì)策

–清除唇口或涂布間隙的顆粒、檢查模頭唇口

2.2豎條道：與涂布方向平行的波紋，如圖7所示。

圖7涂布極片豎條道缺陷

可能原因

–通常發(fā)生于接近涂布窗口的速度上限，薄涂層更明顯。

對(duì)策

–調(diào)整漿料粘度

–降低涂布速度

–降低涂輥與背輥之間的涂布間隙

2.3橫向紋：垂直于涂布方向，固定間隔所產(chǎn)生的波紋或線條。

可能原因

–機(jī)械震動(dòng)

–走帶速度波動(dòng)

–漿料供料的流動(dòng)發(fā)生周期性波動(dòng)

對(duì)策

–確認(rèn)機(jī)械擾動(dòng)頻率與橫紋發(fā)生頻率是否相同

3邊緣效應(yīng)

3.1厚邊：涂布過程，經(jīng)常出現(xiàn)邊緣厚，中間薄的現(xiàn)象，即厚邊。產(chǎn)生厚邊的原因是表面張力驅(qū)動(dòng)下的物質(zhì)遷移。如圖8所示，開始時(shí)，濕膜的邊緣處較薄，溶劑揮發(fā)速度較中間快，導(dǎo)致邊緣固含量迅速升高，邊緣的表面張力遠(yuǎn)大于中間濕膜的表面張力，邊緣處較大的表面張力以及較快的溶劑揮發(fā)驅(qū)動(dòng)內(nèi)側(cè)液體向邊緣移動(dòng)，烘干后形成厚邊。

圖8干燥過程中厚邊現(xiàn)象產(chǎn)生過程

涂布厚邊現(xiàn)象是一種不利的缺陷，阻止和緩解厚邊現(xiàn)象的措施有：

(1)漿料流量一定時(shí)，減小狹縫尺寸能夠增加漿料在模頭的出口速度，從而降低漿料的拖曳力比值，進(jìn)而減小厚邊涂層的厚度，但是狹縫尺寸變小模頭內(nèi)部的壓力更大，更容易造成模頭出口形狀的膨脹，從而出現(xiàn)涂層橫向厚度不均勻性，這需要更高精度的涂布設(shè)備配合。

(2)涂布間隙減小能夠有限減小厚邊涂層的厚度和寬度。

(3)降低漿料的表面張力，如添加界面活性劑等，抑制干燥過程中漿料向邊緣的流延。

(4)優(yōu)化狹縫墊片出口形狀，改變漿料流動(dòng)速度方向和大小，降低邊緣漿料的應(yīng)力狀態(tài)，減弱漿料邊緣膨脹效應(yīng)。