當(dāng)前大多數(shù)動(dòng)力電池生產(chǎn)商的物流線仍停留在手工操作階段，勞動(dòng)強(qiáng)度大、工作效率低等現(xiàn)狀，很大程度上阻礙了生產(chǎn)智能化發(fā)展的步伐，為此高標(biāo)準(zhǔn)全自動(dòng)物流線便成為了各大鋰電池生產(chǎn)商極力追捧的對(duì)象。無(wú)錫先導(dǎo)智能裝備股份有限公司通過(guò)自主研發(fā)，研制出了國(guó)際首條鋰電池全自動(dòng)物流線，為電池生產(chǎn)商打造智能無(wú)人工廠、實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0提供了最直接有效的解決方案。

物流線自動(dòng)化是現(xiàn)代化信息技術(shù)集成的產(chǎn)物。2015年12月，無(wú)錫先導(dǎo)開(kāi)始為國(guó)內(nèi)知名鋰電池生產(chǎn)商研發(fā)全自動(dòng)物流線，研發(fā)工程師通過(guò)3個(gè)月的設(shè)計(jì)研發(fā)，研制出了國(guó)際首條以自動(dòng)化輸送設(shè)備構(gòu)造的動(dòng)力電池全自動(dòng)物流生產(chǎn)線。先導(dǎo)的全自動(dòng)物流線以動(dòng)力電池托盤為信息載體單元，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)管理系統(tǒng)實(shí)時(shí)跟蹤、電池生產(chǎn)工序?qū)崟r(shí)監(jiān)控等全自動(dòng)操作模式。全自動(dòng)物流線將整個(gè)動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)全部合理連接，并采用先進(jìn)的機(jī)器人進(jìn)行物料搬運(yùn)，從電芯卷繞到最終成品，大大減少人工，甚至取代人工，幫助電池企業(yè)打造真正的智能車間。

無(wú)錫先導(dǎo)所研制的鋰電池全自動(dòng)物流線有其獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，在物流線輸送過(guò)程中，克服了托盤與輸送帶之間的摩擦問(wèn)題，降低粉塵對(duì)生產(chǎn)的影響。同時(shí)，每一條物流帶均有緩存功能，當(dāng)某臺(tái)作業(yè)機(jī)器出現(xiàn)故障或臨時(shí)更換材料時(shí)，停運(yùn)的該條物流線將開(kāi)啟緩存狀態(tài)，不影響上下游生產(chǎn)線的正常運(yùn)行，從而在最大程度上避免了整條產(chǎn)線的暫停作業(yè)，確保電池生產(chǎn)過(guò)程不中斷。研發(fā)工程師在每條物流線上裝置了1000多臺(tái)電機(jī)，從而提升了物流線的自動(dòng)化程度，實(shí)現(xiàn)不同電芯間隔，保證空托盤的平均分配。

值得一提的是，無(wú)錫先導(dǎo)全自動(dòng)物流線在人力節(jié)省方面做了很多細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)。例如在每條傳輸皮帶上配備毛刷，用于自動(dòng)清潔粉塵，節(jié)省了人工;在物流線卷繞段設(shè)置空盤自動(dòng)回流功能，節(jié)省了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)取盤人力等。

基于打造無(wú)人車間的遠(yuǎn)大目標(biāo)，先導(dǎo)首次將物流自動(dòng)化技術(shù)引入到動(dòng)力電池生產(chǎn)流程中，在理想狀態(tài)下能有效實(shí)現(xiàn)鋰電池卷繞、注液、包裝、檢測(cè)等各個(gè)操作流程的無(wú)人化與省力化。從研發(fā)到量產(chǎn)，先導(dǎo)的全自動(dòng)物流線僅用了短短三個(gè)月時(shí)間，自動(dòng)物流線不僅可以提高工作效率，而且對(duì)企業(yè)提高生產(chǎn)管理水平有著重大意義。無(wú)錫先導(dǎo)將不斷進(jìn)取，大力推進(jìn)智能裝備的應(yīng)用，加快智能工廠建設(shè)，并為客戶打造理想智能工廠，實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0目標(biāo)。