電芯的裝配工序是體現(xiàn)電池企業(yè)制造工藝、來(lái)料良品率和設(shè)備自動(dòng)化程度高低的重要一環(huán)，是電芯能否實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)的關(guān)鍵，因此對(duì)電池企業(yè)和設(shè)備而言都有很高的要求。

近年來(lái)，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池生產(chǎn)水平的提高，驅(qū)動(dòng)國(guó)產(chǎn)鋰電設(shè)備水平水漲船高。當(dāng)前在包括涂布、模切、卷繞、干燥、倉(cāng)儲(chǔ)等前中后段設(shè)備領(lǐng)域，都分別出現(xiàn)了一批能夠比肩日韓的企業(yè)。

不過(guò)，在圓柱電芯生產(chǎn)裝配線階段，盡管國(guó)內(nèi)涉足的企業(yè)眾多，但設(shè)備一致性、穩(wěn)定性以及稼動(dòng)率等方面與日韓進(jìn)口相比還存在一定的差距。這導(dǎo)致國(guó)內(nèi)絕大部分知名圓柱電池企業(yè)都偏向采購(gòu)日韓產(chǎn)線，甚至以擁有一條或幾條韓國(guó)高速裝配線作為公司制造工藝和設(shè)備自動(dòng)化程度高的標(biāo)志。

然而，一個(gè)特殊的現(xiàn)象是，很多圓柱電池企業(yè)在采購(gòu)了先進(jìn)的日韓裝配線之后，卻發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)線遲遲無(wú)法順利投產(chǎn)或者生產(chǎn)效率明顯低于預(yù)期，導(dǎo)致電池企業(yè)在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中焦頭爛額，拖累公司生產(chǎn)節(jié)奏。

“韓國(guó)產(chǎn)線的生產(chǎn)效率到國(guó)內(nèi)之后就大幅下滑了，原因并不是產(chǎn)線本身的設(shè)計(jì)或制造有問(wèn)題，而是中國(guó)電池企業(yè)在來(lái)料良品率、基礎(chǔ)工藝和使用條件等方面無(wú)法滿足韓國(guó)產(chǎn)線的要求?！被ペA科技（東莞）有限公司(簡(jiǎn)稱“互贏科技”)總經(jīng)理凌江對(duì)高工鋰電表示，此前國(guó)內(nèi)有很多圓柱電池企業(yè)都引進(jìn)了韓國(guó)200ppm的裝配線，但實(shí)際使用起來(lái)很痛苦，生產(chǎn)效率嚴(yán)重下滑遠(yuǎn)達(dá)不到預(yù)期目標(biāo)，且維護(hù)難度大、成本高、周期長(zhǎng)。

對(duì)此，凌江認(rèn)為以前鋰電設(shè)備絕大部分以進(jìn)口為主，但目前基本上都已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化替代甚至出口，國(guó)產(chǎn)設(shè)備的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力在不斷提升，包括圓柱電芯裝配線。

互贏科技創(chuàng)立于2004年，是一家集研發(fā)、制造、銷售為一體的新能源智能化裝備提供商，主要產(chǎn)品包括：電芯智能裝配線,PACK智能裝配線、PACK測(cè)試線；烘烤注液一體機(jī)、MES等。

互贏科技專注圓柱電芯裝配線領(lǐng)域，采用模塊化設(shè)計(jì)的并聯(lián)模式，維護(hù)簡(jiǎn)單、交付周期短、且維護(hù)成本對(duì)比日韓線大大降低，與韓國(guó)的講究單臺(tái)設(shè)備生產(chǎn)效率高低的串聯(lián)模式形成顯著區(qū)別，為國(guó)內(nèi)電池企業(yè)提供更合適的裝配線。

圓柱電芯裝配線主要包括直徑檢測(cè)機(jī)、電芯裝載機(jī)、入殼機(jī)、負(fù)極點(diǎn)焊接機(jī)、入面墊機(jī)、滾槽機(jī)、注液機(jī)、激光焊接機(jī)、封口機(jī)、清洗機(jī)、包膜機(jī)、預(yù)充機(jī)等設(shè)備，是鋰電池生產(chǎn)過(guò)程中工序最多的部分。

要想打造稱一條涵蓋10多道工序的智能單機(jī)設(shè)備組合的自動(dòng)化產(chǎn)線，要么是電池企業(yè)主動(dòng)采購(gòu)單機(jī)設(shè)備組裝，要么是設(shè)備企業(yè)自主生產(chǎn)或采購(gòu)部分設(shè)備整合打包。而互贏科技則是全部設(shè)備自主研發(fā)生產(chǎn)集成整段裝配線，凸顯了其在裝配線領(lǐng)域的競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。

目前，互贏科技可以為客戶提供可兼容各種型號(hào)的圓柱電池裝配段全智能高速生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率可達(dá)到120ppmPcs/min，后期還將進(jìn)一步提升。

“和韓國(guó)產(chǎn)線的串聯(lián)模式不同，我們采用模組化設(shè)計(jì)形成并聯(lián)模式，可以根據(jù)客戶的要求進(jìn)行靈活調(diào)整，從而匹配當(dāng)前國(guó)內(nèi)圓柱電池企業(yè)的來(lái)料良品率和制造工藝水平。”凌江指出，國(guó)產(chǎn)鋰電設(shè)備企業(yè)不能一味的模仿抄襲日韓，而是要結(jié)合中國(guó)的基礎(chǔ)工業(yè)水平和電池企業(yè)的制造能力，研發(fā)生產(chǎn)符合中國(guó)電池企業(yè)技術(shù)要求的產(chǎn)品。

事實(shí)上，由于韓國(guó)產(chǎn)線對(duì)企業(yè)的設(shè)備機(jī)加工精度和來(lái)料良品率的要求非常高，加上國(guó)內(nèi)缺乏高技術(shù)人才，對(duì)設(shè)備、對(duì)電芯生產(chǎn)工藝?yán)斫獠煌?，?dǎo)致韓國(guó)產(chǎn)線在國(guó)內(nèi)出現(xiàn)水土不服，給電池企業(yè)造成很大的損失。

而經(jīng)過(guò)多年的發(fā)展，國(guó)產(chǎn)圓柱電芯裝配線在產(chǎn)品性能和參數(shù)上已經(jīng)可以和韓國(guó)產(chǎn)線媲美，但在穩(wěn)定性和精度等方面還存在一定的差距。隨著國(guó)產(chǎn)設(shè)備性能的進(jìn)一步提升和動(dòng)力電池降成本需求驅(qū)動(dòng)，國(guó)產(chǎn)圓柱電芯裝配線在國(guó)內(nèi)的市場(chǎng)占比會(huì)逐步提升并實(shí)現(xiàn)替代進(jìn)口。

值得注意的是，當(dāng)前受補(bǔ)貼退坡和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇影響，圓柱電池在新能源汽車上的應(yīng)用占比出現(xiàn)明顯下滑，電池企業(yè)新增產(chǎn)能投擴(kuò)產(chǎn)節(jié)奏放緩。加上電池企業(yè)大幅壓價(jià)，導(dǎo)致設(shè)備企業(yè)在2019年面臨極大的壓力和挑戰(zhàn)。

對(duì)此，互贏科技的策略是進(jìn)一步提升公司的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，同時(shí)優(yōu)化客戶結(jié)構(gòu)謹(jǐn)慎接單。

一方面，電池企業(yè)對(duì)設(shè)備的良品率和一致性的要求越來(lái)越高?；ペA科技依據(jù)客戶要求進(jìn)行了產(chǎn)線升級(jí)，提高稼動(dòng)力、良品率和增加各工序在線檢測(cè)，預(yù)防不良品流出、降低維護(hù)難度和成本，縮短維護(hù)周期，提升產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。

另一方面，互贏科技謹(jǐn)慎接單，優(yōu)化客戶結(jié)構(gòu)，同時(shí)通過(guò)內(nèi)部?jī)?yōu)化降低制造成本。

當(dāng)前，圓柱電池在電動(dòng)自行車、電動(dòng)工具、電子煙、數(shù)碼、ETC、儲(chǔ)能等其它細(xì)分市場(chǎng)的應(yīng)用占比不斷提升，給圓柱電池企業(yè)提供了新的發(fā)展機(jī)會(huì)。而互贏科技的高速智能裝配線更能助力電池企業(yè)降本增效。