進(jìn)入2018年以來，政策的調(diào)整和市場的方向都在推動電動汽車向更高續(xù)航、更快充電效率、更低價格的大趨勢發(fā)展，要達(dá)到這三更目標(biāo)，動力電芯材料的創(chuàng)新導(dǎo)入應(yīng)用就是其中一個最重要、最根本的實現(xiàn)路徑。

以四大關(guān)鍵材料為例，高鎳系三元材料、硅碳系負(fù)極、薄型化的干濕法隔膜、高電壓的電解液等等，都是目前動力鋰電池公司試圖滿足新能源車企而實際應(yīng)用或正在導(dǎo)入的新材料。這些新材料的應(yīng)用，有的切實提升了動力電芯的能量密度，有的則因為導(dǎo)入過程中遇到的難題尚未攻克暫且放緩，有的則還在研發(fā)的路上。

從提升動力電芯比容量最為直接的正極材料來看，動力鋰電池公司導(dǎo)入NCM811、NCA、富鋰錳基材料效果顯著。比如比克、力神、遠(yuǎn)東福斯特、卓能、創(chuàng)明、天鵬電源等圓柱公司在電池容量上就有極大地提升，已經(jīng)有公司將3.0Ah的18650電芯配套A0級SUV車型。遨優(yōu)動力富鋰錳基電池已經(jīng)配套車企上榜推薦目錄。

但并非所有的新材料都像高鎳材料在圓柱電芯公司中導(dǎo)入這么順利。

事實上，軟包公司在導(dǎo)入高鎳材料，包括遨優(yōu)動力、天勁股份在內(nèi)的NCM811軟包電池已經(jīng)通過國家強檢認(rèn)證，單體電芯比能量達(dá)260wh/kg。但高鎳材料在軟包應(yīng)用中的熱失控、脹氣等依然是困擾不少軟包公司是否規(guī)?；慨a(chǎn)的攔路虎。

到今年九月份為止，硅碳負(fù)極的應(yīng)用情況就不如預(yù)期，多家動力電芯公司從7、八月開始減緩采購需求甚至干脆停止采購。

有業(yè)內(nèi)人士表示，硅碳負(fù)極在動力電芯應(yīng)用中就存在鋰源不足的問題，這是因為與人造石墨可達(dá)到90%的首效相比，硅碳負(fù)極的首次庫倫效率較低，一般在80%左右。但目前人造石墨對動力電芯能量密度的提升已經(jīng)接近理論值，硅碳的導(dǎo)入極為必要，這就要加大補鋰工藝在應(yīng)用硅碳負(fù)極動力鋰電池公司中的推廣。

已經(jīng)有多家設(shè)備供應(yīng)商向高工鋰電表示，目前已經(jīng)有動力鋰電池客戶在談自動補鋰設(shè)備方法，由于各家工藝有所出入因此要做不同程度的調(diào)整，整個設(shè)備還處于樣機制作階段。

一位知情人透露：國內(nèi)某知名動力鋰電池公司的負(fù)極補鋰工藝已經(jīng)成熟應(yīng)用，隨著該條產(chǎn)線電池的市場起量，其他電池公司將更加重視及跟進(jìn)，預(yù)計今年年底或明年年初會是負(fù)極補鋰設(shè)備及補鋰工藝邁向產(chǎn)業(yè)化的重要時期。

為了配合高鎳系正極材料的應(yīng)用節(jié)奏，動力鋰電池公司還要從電解液方面進(jìn)行適配。因為隨著能量密度提升，一般正負(fù)極的壓實密度都比較大，常規(guī)碳酸酯和六氟磷酸鋰體系，在4.5V以上電壓電池中會發(fā)生分解，循環(huán)性能差，高溫性能差等電池性能的下降，電解液浸潤性變差，保液量降低，已不能完全滿足高電壓鋰離子電池的要求。目前，新宙邦、天賜等電解液領(lǐng)軍公司都在試圖從高鎳電解液添加劑方面著手。

在四大關(guān)鍵材料中，隔膜同樣免不了新的挑戰(zhàn)。從技術(shù)來看，干濕法隔膜薄型化已經(jīng)成為一種趨勢。在保證動力鋰電池安全和提升能量密度等性能的前提下，干法單拉隔膜正在和濕法隔膜悄然展開一場拉鋸戰(zhàn)。

從隔膜和動力鋰電池公司處獲悉，目前已經(jīng)有電池公司在試圖導(dǎo)入基膜厚度在16-18μm的干法隔膜。為配合動力鋰電池客戶的產(chǎn)品升級，濕法隔膜也不斷在開發(fā)低于12μm的基膜產(chǎn)品。

一個要警惕的問題是，隔膜并不是越薄越好，干濕法隔膜在動力鋰電池的應(yīng)用中都有一個厚度的極限值。關(guān)于電池公司來說，擺在首位的還是產(chǎn)品安全。

可以說，在動力鋰電池技術(shù)路線中，相比圓柱、方形，軟包比較能夠平衡高能量密度和安全，但這其中面對的規(guī)模化量產(chǎn)難題也非常多。其中關(guān)鍵的一道就是鋁塑膜材料的攻關(guān)，這也成為國內(nèi)最后實現(xiàn)本土化量產(chǎn)的一款材料。

國內(nèi)本土鋁塑膜公司一直都在努力，目前包括新綸科技、道明光電、蘇達(dá)匯誠等本土公司已經(jīng)能夠在數(shù)碼鋰離子電池上實現(xiàn)應(yīng)用替代。

要配合正負(fù)極、電解液、隔膜等四大關(guān)鍵材料導(dǎo)入的新趨勢，銅箔鋁箔、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑等鋰離子電池輔材也要不斷進(jìn)階、升級。

鋰電銅箔方面，盡管8微米產(chǎn)品依然是動力鋰電池公司應(yīng)用的主流產(chǎn)品，但6微米已經(jīng)成為銅箔公司規(guī)模化量產(chǎn)的熱點，不少動力鋰電池公司今年能量密度的提升也是應(yīng)用了6微米的產(chǎn)品。在接下來的銅箔競爭中，為了拉開差距，6微米微孔銅箔將成為銅箔公司和電池公司追逐的下一個熱點。

導(dǎo)電劑方面，隨著動力鋰電池規(guī)?；枨蟮谋l(fā)，碳納米管導(dǎo)電劑替代傳統(tǒng)導(dǎo)電炭黑的進(jìn)程在加快。同時，石墨烯導(dǎo)電劑也在占據(jù)一席之地。目前，國內(nèi)主流動力鋰電池公司比亞迪、寧德時代、國軒高科、億緯鋰能、比克、力神、中航鋰電等都已在使用碳納米管導(dǎo)電劑，部分電池公司也選擇了石墨烯導(dǎo)電劑。

粘結(jié)劑方面，長期以來，這款細(xì)分輔材的技術(shù)還掌握在國外公司手中，國內(nèi)雖然有不少公司都嘗試撬動這一塊市場蛋糕，卻屢屢敗下陣來，成為國產(chǎn)粘結(jié)劑無法言語的傷痛。

總結(jié)來看，上述鋰離子電池原材料在產(chǎn)業(yè)化的應(yīng)用過程中，囿于各自材料性能和動力鋰電池公司應(yīng)用的成效等不同，出現(xiàn)了截然相反的命運。