鉅大LARGE | 點擊量：541次 | 2021年11月16日
動力鋰電池下半場淘汰賽開賽
時下，造車運動轟轟烈烈，而上游動力鋰離子電池行業(yè)卻已經(jīng)開始了淘汰賽。據(jù)中汽研動力鋰離子電池行業(yè)發(fā)展研究室總監(jiān)方凱正介紹，（整車動力鋰離子電池）配套公司數(shù)量已從2016年的150家減少到2017年不足100家。其中磷酸鐵鋰離子電池的生產(chǎn)公司數(shù)量比2016年減少一半。
事實上，隨著市場對高性能、高品質(zhì)、高性價比動力鋰離子電池需求的提升，提高動力鋰離子電池的智能制造水平成為我國動力鋰離子電池發(fā)展的一項關(guān)鍵任務(wù)，也成為這場淘汰賽能否突圍的重要籌碼。動力鋰離子電池龍頭公司沃特瑪方面認為，智能制造不僅提高產(chǎn)品良品率，也帶來了人工成本和運營成本的降低。
動力鋰離子電池洶涌擴產(chǎn)潮
來自我國化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會動力鋰離子電池應(yīng)用分會統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2017年，我國新能源汽車動力鋰離子電池裝機量為37.06Gwh，與2016年相比增幅約為20%。2017年，我國整個動力鋰離子電池行業(yè)的產(chǎn)量已超過200GWh，動力鋰離子電池裝機量預(yù)計到2020年達到100GWh。
此前的2018年一月二十一日，在我國電動汽車百人會動力鋰離子電池峰會上，一動力鋰離子電池公司高層就直呼稱，動力鋰離子電池的供應(yīng)會持續(xù)過剩，將在2018年達到巔峰，產(chǎn)量過剩達到257%。
符合Exic IIB T4 Gc防爆標準
充電溫度：0~45℃
-放電溫度：-40~+55℃
-40℃最大放電倍率：1C
-40℃ 0.5放電容量保持率≥70%
有業(yè)內(nèi)人士指出，雖然目前動力鋰離子電池整體產(chǎn)量很高，卻很難滿足國家政策調(diào)整后對產(chǎn)品的要求。公司建設(shè)的均為當下先進的產(chǎn)線，設(shè)備迭代速度加快，因產(chǎn)量過剩而閑置的裝備，幾年后就會被淘汰。
除產(chǎn)量過剩之外，動力鋰離子電池的市場集中度也較高。統(tǒng)計顯示，2017年，僅寧德時代、比亞迪、深圳沃特瑪?shù)?家電池公司，其裝機量占總裝機量的63.06%。從目前的行業(yè)格局可以推斷，未來的新能源汽車和動力鋰離子電池行業(yè)，大部分市場和資源將會越來越集中。
在動力鋰離子電池生產(chǎn)公司淘汰的背后，是技術(shù)與成本競賽的結(jié)果。根據(jù)《新能源汽車重點專項2018年項目指南指標》要求，電池系統(tǒng)比能量210Wh/kg，循環(huán)壽命大于1200次（80%放電深度），快速充電至80%以上，SOC狀態(tài)所需時間小于1小時，成本低于1.2元/Wh。這一指南指標無疑明確提升了動力鋰離子電池行業(yè)的進入門檻。
沃特瑪方面認為，當下補貼的減少，導(dǎo)致新能源車企選擇動力鋰離子電池公司會更加謹慎，更加關(guān)注技術(shù)水平與成本把控。從這一點來說，有關(guān)技術(shù)成熟的公司會更加有利。
沃特瑪提速高端智造
在新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革中，各國都在研究如何搶占新一輪發(fā)展的制高點，在實現(xiàn)從制造大國向制造強國轉(zhuǎn)型的過程中，智能化無疑是重要的方向。在具體實踐中，沃特瑪就將智能制造作為品質(zhì)升級的突破口。
沃特瑪從2016年開始打造智慧廠，集自動化、信息化、可視化和智能化于一體，通過云數(shù)據(jù)處理實現(xiàn)以機帶人的自動化作業(yè)，是一套集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)為一體的綜合體系。按照沃特瑪公布的智能制造的“揚帆計劃”，沃特瑪在三方面發(fā)力，一是打造試點示范取得突破，二是強化應(yīng)用服務(wù)釋放活力，三是依托聯(lián)盟協(xié)作創(chuàng)新新增后勁。
據(jù)了解，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序，目前已經(jīng)全部由人工轉(zhuǎn)為了自動，比如在鎖模、組裝環(huán)節(jié)，沃特瑪重要通過六軸機器人配合視覺系統(tǒng)，實現(xiàn)各工站全自動組裝檢測，單個箱體進行自動噴碼，錄入整個生產(chǎn)及輔料組裝信息，并匯入在大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，通過機器人搬運至下一工站。
沃特瑪相關(guān)人士表示，智慧廠的全自動生產(chǎn)帶來的產(chǎn)品良品率提升和規(guī)模效應(yīng)，使生產(chǎn)成本大幅降低，1GWHPACK人工生產(chǎn)成本從3300萬元可降低到目前的250萬元，節(jié)約成本3050萬元。投入自動化生產(chǎn)后，一線產(chǎn)線員工雖然從230人減少到25人，但生產(chǎn)效率則提高了8倍，交貨周期也縮短。
值得注意的是，從智慧廠出去的所有電池都會納入到沃特瑪?shù)拇髷?shù)據(jù)監(jiān)控平臺，該平臺通過實時采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，并及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。
當然，假如說智能制造僅僅解決了其生產(chǎn)環(huán)節(jié)的品質(zhì)保障，那技術(shù)上的創(chuàng)新和突破才是電池廠商未來安身立命的根本。據(jù)了解，沃特瑪研發(fā)的高性能動力鋰離子電池，目前已具備6C大倍率下持續(xù)充放電特性，可以實現(xiàn)15分鐘充電到80%。同時，沃特瑪研發(fā)團隊研制低溫動力鋰離子電池已經(jīng)通過權(quán)威機構(gòu)的專業(yè)全項檢測，綜合性能優(yōu)秀，可廣泛應(yīng)用于電動交通工具、通信后備電源、儲能、啟動電源等各個方面。
顯然，沃特瑪已依托智能制造、車聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算等先進技術(shù)，由一家傳統(tǒng)動力鋰離子電池制造商，轉(zhuǎn)變?yōu)閯恿偝上到y(tǒng)解決方法供應(yīng)商和智慧新能源創(chuàng)造商。
