高效精密的激光焊接可以大大提高汽車(chē)動(dòng)力電池的安全性、可靠性和使用壽命，將為今后的汽車(chē)動(dòng)力技術(shù)帶來(lái)革命化進(jìn)步。動(dòng)力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測(cè)試要求，材料多數(shù)為鋁材，因此焊接難度大，對(duì)焊接工藝的要求更高。

一般來(lái)講，動(dòng)力電池殼體的焊接主要為側(cè)焊和頂焊兩種方式，它們各有優(yōu)勢(shì)和缺點(diǎn)，而鋁殼電池因?yàn)槠洳牧系奶厥庑?，容易出現(xiàn)凸起、氣孔、詐或等問(wèn)題，方形電池焊接在拐角處容易出現(xiàn)問(wèn)題。

動(dòng)力電池焊接的工藝難點(diǎn)

一般殼體厚度都要求達(dá)到1.0毫米以下，主流廠家目前根據(jù)電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。焊接方式主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對(duì)電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會(huì)輕易進(jìn)入殼蓋內(nèi)側(cè)。由于焊接后可能會(huì)導(dǎo)致凸起，這對(duì)后續(xù)工藝的裝配會(huì)有些微影響，因此側(cè)焊工藝對(duì)激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度和頂蓋與殼體的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個(gè)面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對(duì)前道工序入殼及定位要求很高，對(duì)設(shè)備的自動(dòng)化要求高。

鋁殼動(dòng)力電池焊接難點(diǎn)

目前鋁殼電池占整個(gè)動(dòng)力電池的90%以上。鋁材的激光焊接難度較大，會(huì)面臨焊痕表面凸起問(wèn)題、氣孔問(wèn)題、炸火問(wèn)題、內(nèi)部氣泡問(wèn)題等。表面凸起、氣孔、內(nèi)部氣泡是激光焊接的致命傷，很多應(yīng)用由于這些原因不得不停止或者想辦法規(guī)避。很多電池廠家在研發(fā)初期都會(huì)為此大傷腦筋，究其原因，主要是采用的光纖芯徑過(guò)小或者激光能量設(shè)置過(guò)高所致。引起炸火(也稱(chēng)飛濺，Splash)的因素也很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性作用的則是激光器的穩(wěn)定性。在動(dòng)力電池焊接當(dāng)中，焊接工藝技術(shù)人員會(huì)根據(jù)客戶(hù)的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來(lái)設(shè)置合理的焊接工藝參數(shù)，以保證最終的焊接效果滿(mǎn)足動(dòng)力電池廠家的要求。

方形動(dòng)力電池難點(diǎn)

方形電池由于來(lái)料的配合精度等方面的因素影響，焊接時(shí)拐角處最容易出現(xiàn)問(wèn)題，需要在根據(jù)實(shí)際情況不斷探索，調(diào)整焊接速度可以解決這類(lèi)問(wèn)題。圓形電池沒(méi)有這方面的問(wèn)題，但后續(xù)集成成電池模組的難度較大。