目前,隨著電動汽車保有量的逐漸提高,電池安全事故正成為消費者關注的重點。究其原因,傳統(tǒng)消費級電池單體容量一般在2.8Ah—3.2Ah之間,動力鋰電池單體則通常在50Ah以上,純電動汽車單體容量可達100Ah,其電芯失效幾率是消費級鋰離子電池的200倍,因此造成了較高的安全隱患。

針對這一行業(yè)痛點,蜂巢能源提出了“車規(guī)級”動力鋰電池解決方案,在電池與廠規(guī)劃之初就以車為服務目標。

導入AI智能技術,剛剛投產(chǎn)的常州廠將在環(huán)境控制、毛刺控制、異物檢出、制程管理、設備自動化等多個方面,用嚴格的標準和管控體系保障產(chǎn)品質(zhì)量和一致性,減少甚至消除因制程缺陷導致的電池安全事故,實現(xiàn)動力鋰電池高質(zhì)量落地的同時,達到更符合汽車復雜惡劣應用場景的使用標準。

以制程追溯系統(tǒng)為例,傳統(tǒng)消費類電池的生產(chǎn)僅在部分工序使用AI技術,采用MES系統(tǒng)管控,管控因子一般在1500個左右,而該廠全面應用AI智能技術,形成了更加完備的制程追溯系統(tǒng),通過人、機、料、法、環(huán)、測、時間等7維制程管控,實現(xiàn)過程超過2500個因子的監(jiān)控,并可追溯到單電芯每個制程的過程數(shù)據(jù),利用AI智能尋找最佳參數(shù),從而降低故障率,提高設備稼動率,從制程因素方面降低電芯失效的風險。

在全新電池廠投產(chǎn)后,蜂巢能源還聯(lián)合行業(yè)協(xié)會發(fā)出倡議,為了提高我國動力鋰電池行業(yè)的制造水平,提升國際競爭力,我國汽車及動力鋰電池生產(chǎn)公司應當積極參與到“車規(guī)級”標準的制定工作中來,群策群力,共同制定真正適合我國新能源汽車發(fā)展的車規(guī)級動力鋰電池行業(yè)標準。